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以下是TPE在加工生产密封圈时的五大优势对比：
硅胶需通过硫化工艺成型，耗时长达数小时，且能耗高；而TPE可直接通过注塑、挤出等热塑性工艺加工，无需硫化，生产周期缩短50%以上，大幅降低电费和人工成本。此外，TPE边角料可100%回收利用，进一步减少原料浪费。
TPE熔融流动性优异，可轻松成型薄壁、异形或精密密封圈（如多唇边、微孔结构），且产品尺寸稳定性优于硅胶。硅胶在复杂模具中易出现流动不均，导致良品率下降。
耐化学性：TPE对油脂、弱酸弱碱的耐受性优于普通硅胶，适用于汽车油封、工业器械等环境。
硬度范围宽：TPE硬度可调（Shore A 10-90），既能实现硅胶的柔软触感，也能提供更高支撑性。
环保安全：无硫化剂残留，符合FDA、ROHS等认证，适合食品医疗领域。
TPE密封圈弹性模量更高，安装时不易变形撕裂，且抗压缩永久变形性能优异（部分牌号可达硅胶水平），长期使用后仍能保持紧密贴合，避免泄漏风险。
TPE可直接通过二次注塑与PP、ABS等硬质材料包覆粘合，实现一体化密封组件生产；而硅胶需借助胶粘剂，工序繁琐且粘接强度较低。
对于追求效率、成本与性能平衡的密封圈应用，TPE材料无疑是更优解。尤其在汽车配件、家电密封、医疗导管等领域，TPE材料正逐步替代硅胶成为行业新宠。选择TPE材料，意味着更快的交付、更低的综合成本，以及更可持续的生产方式。
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